Większość linii produkcyjnych powstaje na podstawie modeli CAD, rysunków układu i schematów procesu. Te dokumenty dobrze opisują zamierzony wynik, ale nie pokazują, jak elementy zachowują się razem. Logika PLC, ścieżki robotów i mechanika spotykają się zwykle po raz pierwszy podczas uruchomienia, gdy usunięcie błędu jest najdroższe.
Nasza metoda przenosi to pierwsze spotkanie na początek projektu. Proces powstaje jako działający model z logiką sterowania, a model pozostaje punktem odniesienia dla każdej późniejszej decyzji.
Zakres projektu
Odpowiadamy za fazę koncepcyjną i projektową: od pierwszych założeń do projektu gotowego do wdrożenia. Obejmuje to stanowiska, dobór komponentów oraz programy PLC i robotów, przetestowane na modelu opartym na rzeczywistym systemie sterowania. Sami nie montujemy linii. Montaż prowadzi integrator klienta albo nasi partnerzy montażowi, w ramach umowy z nami i pod naszym nadzorem nad zgodnością z projektem.
Etap 1: koncepcja
Pierwszy etap odpowiada na pytanie, czy proces może osiągnąć wymaganą wydajność w uzgodnionych ograniczeniach. Jego wynikiem są proces, stanowiska, działający model i osiągana wydajność. Etap można zamówić osobno i ma on kompletny rezultat: inwestor otrzymuje zweryfikowaną podstawę decyzji, niezależnie od dalszych kroków.
Etap 2: projekt na realnych komponentach
Po akceptacji koncepcji zakładane wyposażenie zostaje zastąpione komponentami z katalogów. Ten etap daje CAD z rysunkami, listę części, cut listę, instrukcję montażu, przetestowane programy, listę sygnałów i schematy elektryczne. Schematy opracowują nasi partnerzy, a my odpowiadamy przed klientem za wynik.
Etap 3: przekazanie modelu
Model zostaje przekazany jako nasz własny program, dla osób pracujących nad wdrożeniem. Każda osoba może sprawdzić, jak ma wyglądać i działać wynik, dzięki czemu cały zespół ma jeden punkt odniesienia.
Organizacja pracy
| Krok | Rezultat |
|---|---|
| Rozmowa i przegląd materiałów | Wstępnie uzgodniony zakres |
| Oferta z kartą założeń | Cel, dane potwierdzone i szacowane, ograniczenia, niewiadome |
| Zamówienie | Rozpoczęcie prac |
| Przekazanie materiałów | CAD, nagrania, dane, dostęp do sterownika, zależnie od zakresu |
| Pierwsza wersja do oceny | Link lub instalator |
| Maksymalnie dwie rundy uwag | Uzgodnione poprawki |
| Odbiór i przekazanie | Wersja końcowa i dokumenty |
Zmiany poza uzgodnionym zakresem są uzgadniane przed wykonaniem, razem z ich wpływem na termin. Błędy po naszej stronie poprawiamy, a przez 30 dni po odbiorze usuwamy wszystko, co nie działa zgodnie z ustaleniami.
Kryteria odbioru
Model musi pokazać, że proces wytwarza daną część z założoną wydajnością. Jeśli założeń nie da się spełnić w uzgodnionych ograniczeniach, rzetelnie pokazany najlepszy wynik również jest odebranym wynikiem. Przykładowo wykazane 20 tys. sztuk miesięcznie przy celu 22 tys. to cenna informacja uzyskana przed inwestycją, a nie nieudany projekt.
Co oznacza u nas „plug and play”
Używamy tego określenia w konkretnym znaczeniu. W tradycyjnym podejściu program spotyka maszynę na miejscu. U nas program przeszedł już przez każde stanowisko działającego modelu tego samego procesu, opartego na rzeczywistym systemie sterowania. Gdy linia przyjeżdża, logika jest już przetestowana. W umowie zobowiązujemy się do dostarczenia programów przetestowanych na tym modelu. Ewentualne poprawki po fizycznym uruchomieniu to osobna, opcjonalna pozycja.
Prawa i poufność
Framework i źródłowy projekt symulacji pozostają w BlueBoxSimulation. Umowa o zachowaniu poufności jest standardem.
Na czym zmierzyliśmy metodę
Naszym punktem odniesienia jest proces montażu lampy LED 24V: dziesięć stanowisk, robot, logika sterowania i działający model, zbudowane w około dziesięć dni. To jeden zmierzony projekt. O harmonogramie innego projektu decydują jego zakres i dostępność danych.
